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钢铁工业是能源消耗最大的产业部门之一，烧结生产一般占吨钢能耗的10∽20%，仅次于炼铁。烧结节能在钢铁企业节能中占有十分重要的地位。
烧结反应过程中需要很高的温度：
1.烧结矿层：从表面开始随着烧结过程的进行逐渐增厚。抽入的空气通过烧结矿层被预热供给燃烧，而烧结矿层则被冷却和氧化。在同燃烧层接近处，进行液相的冷却结晶(1000~1100℃)，使烧结物固结形成多孔的烧结矿。
2.燃烧层：燃料被预热空气燃烧，产生1300~1500℃的高温，使烧结料局部熔化、造渣并进行还原、氧化，石灰石及硫化物的分解反应。
3.预热层：已干燥的烧结料被燃烧层的高温气体迅速加热到燃料的着火点(一般为700℃左右，但在烧结层中实际为1050~1150℃)，并进行氧化、还原、分解和固相反应，出现少量液相。
烧结的热源主要来自焦粉和煤气，其能耗由烧结烟气显热、冷却机废气显热、烧结矿显热、反应热以及辐射热等热耗和驱动设备正常运行的动力消耗两部分组成。
冷却机废气和烧结机烟气的显热约占全部热支出的50%，将这部分余热尽可能地加以有效利用是烧结节能的重要方面。。
尽管烧结烟气和冷却机废气所含显热达总热耗的一半，但其平均温度比较低，仅在150℃左右，温度分布也不均匀。所以能经济有效地利用的仅是烧结机尾部风箱的高温烟气和冷却机给料部的高温废气。
烧结矿从烧结机尾经过热破碎后卸到冷却机上,卸出的烧结饼温度平均在500∽800℃之间。热烧结矿经过冷却机冷却，使得从冷却机排出的烧结矿温度在150 ℃以下。热烧结矿在冷却过程中其热能变为废气显热，废气温度随冷却机部位的不同而不同，给矿部温度最高，在450 ℃以上，排矿部温度最低。余热可以分为高、中、低三个温区分别利用。
本文采用高温段余热利用
高温段余热废气能量品味比较高，动力回收形式效率也比较高，将热废气的热能转换为能级较高的电能的回收方式为首选。通过余热锅炉将热废气余热转化成蒸汽，再通过汽轮发电机组有效的转化为电能供烧结厂自用或并入企业电网。
