上海炫风实业集团有限公司
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第一，陶瓷窑炉余热利用新装置改变了过去众多陶瓷企业在冷却带机械的分段取热的作法。实行最大限度的从窑炉冷却带中的“缓冷区”后(距急冷风远一些的地方)按产品形状大小设立灵活的分散取热点。在保证让窑炉压力曲线稳定的前提下，加大抽出真实的热(产品、窑具内吐出的热)的热风量。产品和窑具得到了有效的降温，最后使产品和窑具通过冷却后的出窑温度只比环境温度高5-10℃，这样一来不尽有效降低了产品和窑具的热强度，而且克服了产品因冷却不合理造成的烧成缺陷，窑具的使用次数也增加了50-80次。第二，陶瓷窑炉余热利用新装置改变了众多陶瓷企业随意将其热量未经处理直接送入供热处的坯件和模具上，以烤干坯件、模具的做法。实行合理布局并设计制造热风输送管道及管道走向与规格，采取增大流量，加快流速来减少热风在输送过程中的热损失的办法。在三板以上的辊道窑或隧道窑余热利用中，就使用流量为64000M3/h，功率为45kW的锅炉引风机，热风在Φ1000毫米的主管道中的流速达到了22.6m/s;由于在余热取出汇集管中的热风温度达240-270℃，而风机的正常使用温度为≤250℃，所以在风机前掺入冷(环境温度)空气，热风温度将降至到供热点的55-70℃，既保证了风机的安全运行又增加了热风总量，最重要的是热风温度的降低减小了热风与环境介质的温度梯度，有效地降低了热损失。在干燥室(链干机和烘房)内设计了可控制的热风出口，热风以不同的角度并以高于原两倍以上的风速喷出，形成了相互搅拌，使干燥室(链干机和烘房)内温度更均匀，高速的热风将产品表面的水分及时带出，加快了干燥速率。干燥室(链干机和烘房)内的相对湿度达到一定饱和时，及时启动排湿系统，将饱和湿气排出。
第三，陶瓷窑炉余热利用新装置改变了众多陶瓷企业由高温烤干坯件、模具为适当温度和适当风速吹干坯件、模具，实行热量循环多次使用、差开时间段使用的办法。如将一般烘房改为余热循环利用烘房，链式干燥机后箱已烘坯件的带湿热风输送到链式干燥机前箱进行脱模。根据企业的生产工艺流程将余热利用时间差开分配合理利用，白天余热主要供给链式干燥机脱模干坯，晚上余热主要供给坯烘房干坯。一般坯烘房逐间放满坯车，烘房供热后将门关好，操作人员必须在晚8点—11点之间定期检查烘房湿气情况，及时针对性进行排湿。至使当天的湿坯件第二天能全部及时进行下一工序后进窑烧成。
传统的做法由于取热、输热、用热的随意性效大，不能科学地将其三者有机结合起来，所形成的结果只是一种陶瓷坯件、模具的烤干，它的理念是零散的。所以造成能耗大，环境差，效益低的结果。
陶瓷窑炉余热利用新装置在取热、输热、用热方面都是遵循其内在规律，科学地、系统地结合成有机整体。从取热到用热后的排湿，整个过程一环紧扣一环，在有限的热量(陶瓷窑炉余热)范围内保障坯件、模具的及时烘干并提高产品的合格率和延长模具的使用次数。达到节能减排，改善环境，提高经济效益的效果。
