设备预管理

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不管是德国的工业4.0还是美国的工业互联网，工业大数据的采集和应用都是基础，从智能设备到智能工厂（电厂）到智能系统（电网），工业大数据的收集和分析都大有用武之地。工业大数据在智能设备这一层最直接的作用就是发现设备不可见的问题，设备的性能衰退等健康状态就是不可见的，但是我们很想看到，这样就不用等到设备损坏导致系统性风险的时候再去更换设备了。设备健康和人体健康是一样的，如果能在没有生病的时候就把隐患处理掉，代价更小，效果更好，这和上医治未病的道理一样。

与电厂设备技术水平不断提高相矛盾的是，电厂设备的管理和维护工作却没有得到同步提高，如同政治课里学到的“落后的生产关系与先进生产力“之间的矛盾。电厂设备的管理过程中还存在不少问题，如维护管理跟不上，隐患、缺陷不能及时消除，往往就会带来连锁的设备故障，给安全生产及经济运行造成损失。这不仅影响到了设备的健康运行，也给运行人员带来无尽的烦恼。
　　发电厂作为电能的生产单位，在电力系统中起着至关重要的作用，一旦发电厂设备因管理不善而导致无法正常工作，就可能会对电力的正常供应造成巨大的影响。而设备健康维护更是重中之重，防患于未然才能达到无为而治。因此，我们提出设备管理要注重过程控制、数据分析，通过“预管理”，治“未来病”才是王道。
　　一、设备管理中存在的问题分析
　　1.管理交叉，效率低下
　　电厂中的各类设备的技术先进性上都较过去有了一个显著的提高，但这同时也对电厂设备的管理工作提出了更高的要求。因为电厂设备的管理工作涉及到的内容多且繁杂，所以实际中往往需要管理、运行维护以及检修人员共同参与进行才能取得良好的管理成效。但现实中出于种种方面的考虑，设备管理工作往往是由多个部门进行分责管理，部门之间为了推脱责任会发生互相推诿；而管理层次过多会带来的协调沟通不便，反而从整体上降低了设备的管理与维护质量。
　　2.管理手段落后，缺乏监督
　　因为应用到电厂中设备的数量和技术先进性上都较过去有了显著的提高，所以当前电厂设备的管理工作也较过去而言变得更加繁重，对管理的技术水平要求也同步提高，但现实却是我国有大量的电厂还依然在沿用过去的设备管理模式，例如台账、班组记录、缺陷记录等常规手段，但相对应的监管力度缺乏造成设备的管理工作长期得不到改善。设备管理往往沦为应付检查的摆放台账。
　　3.设备的维护名不副实
　　因为电厂设备功能的特殊性，造成很多设备必须长期处于运行工作的状态，而设备要实现长期健康运行，就必须对其进行充分的维护保养。但现实却是电厂在设备管理中都存在一定的“重使用、轻养护，重结果、轻过程”的问题，缺乏过程管理，造成设备的维护工作往往难以落实到位，从而可能导致设备中的一些故障不能第一时间被发现并排除，设备长期处于“亚健康”的工作状态下，关注的重点是设备出现故障后的维修，这种模式存在两大弊端：一是对设备故障没有预警，问题出现一个处理一个，就问题解决问题；二是“无预警”状态下的维护，使得故障解决不彻底，进而给电厂的正常生产带来了很大的隐患。
　　4.技术人员水平低
　　电厂是一个高技术含量的综合型企业，对设备管理人员的技术水平要求较高，但现实却是很多电厂的设备管理以及维护检修人员的技术水平却不过关，不仅难以胜任当前设备运行管理与维护检修工作的需要，甚至对于很多常见问题也不能做到妥善应对，需要依靠厂家等技术服务单位。面对问题，说的最多的一句话就是“等厂家来！”正是这种人员的存在，不仅难以解决当前设备管理中暴露出来的一些问题，反而还可能使这些问题所造成的不良影响进一步扩大。大家可以回想一下，像这样由于设备管理人员技术水平较低而引发的设备运行事故是否在你身边发生过。

正如电影所说“出来混，迟早要还的”，但这种由于人为因素造成的后果要由运行设备、公司盈利来承担，显然是不对等的，因此如何做好“责、权、利”对等，并通过技术手段规范设备管理工作，把工作做到前面，减少以致消灭“救火式”检修，才是解决之道。
　　二、创新管理的提出
　　1.设备管理新理念
　　要提高电厂设备的管理水平，就要对当前的设备管理理念和管理模式进行创新，创新的方向则应该是朝着实现设备的精细化、标准化、过程化管理，具体则包括：首先，应该对设备的管理过程进行分析和总结，对管理层次和内容进行梳理，明确每一台设备的负责人，指明每一名人员的管辖范围，力求实现统一的精细化管理，提高管理工作的质量。其次，制定标准化的管理流程，对电厂设备管理中涉及到的每一个步骤都要进行标准化，并加强对管理工作标准执行情况的监督。最后，设备管理工作要贯穿于设备的全过程，从设备的调研、选型、运行前检测、运行中维护到设备的运行后检修以及检修后的验收等所有环节都要加强管理，建立设备的健康台账，对设备进行不间断的过程化管理，以提高电厂设备的运行管理水平。
　　2. 建立设备预管理体系
　　利用大数据平台，对设备进行诊断性监测，也就是我们提倡的抓“预管理”，治“未来病”。当前，电厂在设备预防检修方面基本依靠维护人员的工作经验，严重欠缺对设备健康程度的跟踪记录和预防性管理手段，养护效率低。而设备预管理系统，突破了设备无故障就是完好的逻辑思维，将健康状况看成是[0，1]区间连续值，也就是说，设备状况是由健康向亚健康、向故障逐渐演变的。这个过程通过SIS数据采集、分析，将运行参数与设计值进行实时比对，构建起设备的健康检验体系。从而制订科学的检修计划，对运行达到一定周期或者可能存在隐患设备进行维护，以“计划式”检修取缔“救火式”检修。