流浪的军刀
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"过去的金属3D打印制造模式只有铸没有锻，但我们通过技术创新，实现了'铸锻合一、趁热打铁'，突破了3D打印不能打印锻件的瓶颈"。华中科技大学机械学院教授张海鸥认为，传统的铸锻分离历史已被改变，金属铸锻实现了单机小载荷、节能、省材的绿色制造。
过去，铸锻都是先铸后锻，需要先将金属熔化。在的传统制造流程是铸锻、焊铣分开，这样一个流程图需要较多的工序与装备，而且时间长，污染也很大。
相比之下，3D打印制造模式由于只有铸没有锻，是一种优质的绿色制造。但在常规的3D打印技术中，由于熔化得很快，温度梯度高，产生的气孔很难以出来，另外由于温度梯度很高，容易产生裂纹等缺陷。
然而，在科研团队的努力之下，一种名为"微铸锻铣合一的超短流程制造锻件"的已成功发明。"3D铸锻铣合一制造技术有望可成为'中国制造2025'标杆成果，形成新的技术产业和市场群，促进传统工业的转型。"张海鸥说。
以下为张海鸥发言现场精选：
自古以来，古代铸锻都是先铸后锻，需要先将金属熔化。进入现代，铸锻服务的是大机械制造，现在的传统制造流程是铸锻、焊铣分开，这样一个流程图需要很多的工序、很多的装备，而且时间长，污染也很大。
3D打印制造模式由于只有铸没有锻，是一种优质的绿色制造。但在常规的3D打印技术中，由于熔化得很快，温度梯度高，产生的气孔很难以出来，另外由于温度梯度很高，容易产生裂纹等缺陷。
因此，总的来说，我们现在的制造模式对于制造金属锻件来讲，依赖重型的装备长，流程长，重污染，是一种非绿色的铸造过程。
3D打印制造模式由于只有铸没有锻，是一种高价、效率比较低的，但优质的绿色制造，它的性能介于铸造和锻造之间。利用3D打印技术，我们国家创造了新的模式，发明了微铸锻铣合一的超短流程制造锻件的新方法，把刚才提到的长流程归纳为采用金属丝、采用装备来直接得到锻件，把多设备、多工序、长流程的传统模式变成采用单一设备、工序合一、超短流程的制造模式。
另外，我们发明了超细等轴晶单键微铸锻复合成形工艺，这种工艺的中间环节是单纯的3D打印，可以获得比传统锻造更优越的锻造性能，从而攻克3D打印不能打印锻件的这样一个难题。
从性能上来讲，应用新工艺新方法制造出来的产品，比传统锻造的抗拉强度有所提高，特别是在伸长率、收缩率和冲击率方面有比较大的优势。回顾起来，至今为止，那些产品的成形过程中几乎没有发生过断裂、破裂。这是由于它的冶金过程非常充分，所以上述提到的新方法是一种可以得到塑性和韧性比较好的产品的优异方法。
另外，这种模式还改变了传统制造铸锻起分离的长流程的历史，实现了铸锻合一、趁热打铁，突破了3D打印不能打印锻件的限制，实现了单机小载荷、节能、省材的绿色制造。
它还攻克了传统铸锻沿零件无法数字化成形的难题。传统技术采用的是铸造，但是这种技术的成形率很低，在这样一些厚度变化的地方容易产生裂纹与气孔，而采用我们新方法新技术后，成品率可从原来的10%变成100%。
目前，这项技术已经应用在超高强钢飞机起落架、发动机涡轮后机匣、钛合金大型导焰舱、核能水泵壳体等领域。
展望未来，我们将推动3D铸锻铣合一制造技术的产业化，实现用一台设备完成锻件制造的绿色智能制造。在此之外，我们还将探索把铸件改成锻件的轻量化。我们认为，3D铸锻铣合一制造技术有望可成为"中国制造2025"标杆成果，形成新的技术产业和市场群，促进传统工业的转型。
▍内容来源：三迪时空
