周工
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导言
混凝土中的气泡一直是混凝土施工中常见的情况，时常使施工人员深受困扰，我们分析了气泡产生的原因，并提出控制措施，下面与您分享。
产生气泡原因
（1）浆集比偏小，导致泥浆体积无法完全填充骨料空隙。
（2）砂率偏小，细集料体积无法填充粗骨料空隙。
（3）针片状颗粒含量过多。
（4）搅拌及运输混凝土时间控制不合格。
原材料控制
（1）优先选择低碱、不掺助磨剂、适应性强、试配气泡较少的水泥品种。
（2）对高强度等级、高性能混凝土须选用气泡小、分布均匀的外加剂，须定掺量添加，并控制混凝土和易性。
（3）骨料选用时须严格筛选骨料粒径和针片状颗粒，合理选择级配，控制粗骨料和细骨料比率。
（4）控制用水量，通过试配确定外加剂和掺合料含量，并确保混凝土和易性。
（5）严格控制混凝土中砂掺入比例。
（6）现场严格控制混凝土坍落度。
施工工艺控制
（1）严格控制混凝土的搅拌时间，运输时注意避免因拥堵导致搅拌混凝土时间过长。
（2）现场加强检查，严禁随意加水。
（3）采用消泡脱模剂，优选水性脱模剂，消除混凝土表面的气泡，并在模板上建立排气通道，减少气泡在模板上的吸附性。
（4）振捣时“快插慢抽、上下抽拔”，不得漏振，上下抽动振动，振捣时须将振捣棒插入上一层浇筑面下100mm为宜。
（5）施工过程中应注意分层布料，分层振捣，分层厚度不宜大于50cm。
（6）根据混凝土和易性确定混凝土铺摊厚度，分层振捣厚度不应大于0.8倍振捣棒长度。
（7）选用模板材料时须尽可能选用优质、表面光滑的模板。
施工方法控制
（1）延长振捣时间，提高振捣效果，但不增加有效范围，以便将有效范围内的气泡通过振捣排出。
（2）提高振捣频率，有效提高振动范围，频率过大时导致振动范围减小，应根据不同的混凝土厚度选择振捣方法，采用表面振捣器时将分层厚度控制在20cm以内。
