头疼，切屑总是缠到工件上，该怎么办呢？

一、车外圆时，起刀处应先车一个斜角。 二、精车开始处，转速适当降低，进给倍率无需太慢，开始倒角，退刀3毫米，让倒角的铁屑排出，提高转速，再以后面杆径需要的进给速度直线车削即可。 三、粗车时当前轴径余量应调整均匀，不要有锥度（有时为了减小振刀除外）。然后逐步增加或递减余量（以0.2mm增减），即可解决！ 四、切削液一定要淋在刀尖切削处，且兼顾整根杆身的刀尖淋液位置。 五、主偏角度不应太小。若无实际需要，尽量大一点。非直角阶梯轴时主偏角常用75°。 六、转速与进给速度需要根据实际情况调整好。 多尝试，多实践！

解决办法：大部分时候切深是调整不了的，主要就是调整进给量（最好是减小转速S，F就增大，这样还能提高一下刀具寿命）。但是太大进给量会带来相应的问题。下面两点你需要注意的。 问题一：切削力变大，对整个加工系统的强度要求增大，可能会产生振动，如果振动那么就不行了，要想别的办法了。（具体可以参考我之前分享的解决刀具振动一文） 问题二：光洁度下降，同样圆角的情况下，加大进给光洁度肯定会下降，所以要注意一下工件的光洁度情况。（圆角和进给量的关系有个经验公式：Ra=(f*f**50)/re，进给量越大，刀尖圆角越小，获得的表面粗糙度值越大）

我总结了几个办法，你可以试试 1、提高进给后切屑变厚，利于断屑。 2、刀尖圆角半径变小，切屑厚度增大，利于断屑。 3、减少前角。 切屑压缩比=hc/h。 压缩比的值越大，则越容易断屑.但同时切削的抗力也增加了。 压缩比与线速度Vc有关，当Vc减小时，压缩比增大，所以降低线速度也利于断屑。 前角减小，切屑变形大，压缩比增大，利于断屑。

这些切屑麻烦我以前也遇到过，可谓是深有体会！如果说它是不可避免的，我想没多少人会信吧！如果这些切屑麻烦你都中过招，说明你对加工的工件还很不熟悉，如果任由这种现象继续发生，那别人加工了100件，你也许才加工了90件！再兢兢业业用错方法也是白费力气。

可以试试加大切深和提高进给量

一、车毛坯外圆，起刀处应先车一个斜角。 二、在精车起头处最易缠屑，转速适当降低，进给倍率无需太慢，开始倒角，退刀3毫米，让倒角的铁屑排出，提高转速，再以后面杆径需要的进给速度直线车削即可。 三、粗车时当前轴径余量应调整均匀，不要有锥度（有时为了减小振刀除外）。然后逐步增加或递减余量（以0.2mm增减），即可解决！ 四、切削液一定要淋在刀尖切削处，且兼顾整根杆身的刀尖淋液位置。 五、主偏角度不应太小。若无实际需要，尽量大一点。非直角阶梯轴时主偏角常用75°。 六、转速与进给速度。 七、产品的材质需要选用合适硬度的刀具，材质较软的产品需要刀刃锋利和排屑非常顺畅的槽刀，材质较硬的产品需要刀刃稍钝一些，可以选择碎屑刀，则不会存在缠屑。 八、用槽刀时，不要让铁屑从刀尖处垂直而下，应该安装一个铁钩，让铁屑离工件一段距离垂下。 九、加工铝件时，不要用普通的车钢件的刀片去车铝，也不要加切削液，会氧化的。

可以在起刀处先车一个斜角，或者加大切深和提高进给量。

切斜角，加大切深和提高给进量试试

加工结束时、必须去除切屑，切屑缠绕、排出口堵塞。

卷曲半径变小，使用符合条件的断屑槽

1.提高进给后切屑变厚，利于断屑2．刀尖圆角半径变小，切屑厚度增大，利于断屑。

加工铝件时，不要用普通的车钢件的刀片去车铝，也不要加切削液，会氧化！

你一定要在加工时把这些琐屑切除掉，同时切斜角，切排除口等等，提高转速再倒角

切屑总是缠到工件上应该是转速过大导致的，可以选择减小转速试试

提高进给，切屑会变厚，或者减小刀尖半径