如果对于位移变形比较敏感，那么图1、图2的圆孔分配有问题，应该上大下小，或者就直接取消圆孔。如果需要进一步改善位移变形，应该沿力矩方向加宽基础，而过多的横加强梁对强度的帮助有限，可以取消。最后底板那里太薄了，上面不惜成本堆料，最后螺栓拉住的底板变形了。
鹅毛
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前两天发帖提问了焊接架台提升强度的问题（图一）得到了大家很多的回复，获益良多。这里先感谢大家，也欣喜于能有机械社区这个大家相互交流提高的平台。上个帖子的问题，大部分得到了解决，所以这里也分享一下解决过程，以作交流。首先条件如图一所示，对初步设计的架台进行有限元分析（图二），根据分析结果可以发现，变形量0.5，主要是悬臂部分的变形和支撑部分变形在末端产生了大位移两部分导致的。那么对策就是减少这两部分的变形。 首先悬臂部分，尽量减少悬臂长度，这样也可以减少支撑部被放大的位移。同时提升悬臂本体的强度，通过增加板厚，上侧也添加肋，内部筋的布置等方式提升（这里我对悬臂部分单独进行了有限元分析，来确认强度的提升效果）。 至于支撑部，首先是提升了前后长度，由400提升到800。而后查询了机械设计手册，恍然大悟，将原本横向布置的筋改为X式布置。 再之后，想尽量降低高度，来减小末端位移。尝试了一些方案，限于工作条件，直接降低高度并不可行，但我将悬臂部分和支撑部分做成了分体式设计。因为设备空间主要是上侧空间有限，而下侧则有充分的空间，做成分体式，就可以将下侧支撑部做大来尽可能提升强度。当然，这样的设计要特别注意螺钉的布置，因为将要由螺钉直接承受力，需要校核好。 所以，目前的优化结构就是如图三所示，变形降到0.15。当然也不是最终版，接下是跟根据其他的单元精细尺寸，从焊接工艺性上优化结构，减重设计，螺钉的布置校核等优化过程。 大概花了半天的时间，不断推翻与优化，最终迭代出来了这个尚可的结果（图四）。在这个设计过程中的感悟主要就是分析与解决了。分析出是哪些地方存在问题，把大问题分解成小问题，查资料做优化尝试各种可能性来一点一点解决掉每个小问题，最终得到成果。我想，这个思路可能比较值得分享吧。
