常熟骏驰科技有限公司
下载贤集网APP入驻自媒体
12后 火黑得快
12.1现象及危害
焙烧带最后几排火眼黑得较快，窑底 部或腿砖呈暗红色或黑色，致使砖出现裂纹，哑音或酥砖，砖色为土黄色。
12.2原因
（1）冷却带太短；（2）炕腿码得过高或过稀；（3）保温带太短，进入过量的冷空气。
12.３处理方法
（1）必须有与窑预热带，焙烧带相匹配平衡的保温带、冷却带；（2）改 进炕腿码坯形式；（3）在出砖处窑的横断面临时挡一下，同时在窑车 下的检查炕内砌上挡墙；（4）在焙烧带多投一些煤烧火。
13窑内温度低
13.1现象与危害
焙烧带的高温段内温度普遍较低,窑内呈红色或暗红色.致使烧出的砖都是欠火砖。
13.2原因
（1）燃料质量不好，发热量低，灰分高；（2）操作有问题，如“定时、定量、勤添、少添”的操作规则没执行好，燃料添加不足，使温度不能继续上升；（3）投煤间歇时间过长，即前一次添加的燃料已经燃尽，而下一次燃料仍未添入，使窑内的温度呈波浪起落，不能持续燃烧；（4）码窑密度不合理；（5）风闸提得过高，热量抽走太多；（6）车封、窑封、砂封损坏严重，窑底风大量漏入窑内。
13.3处理方法
（1）增加内燃料掺入量；（2）窑上勤添煤使窑温升高；（3）确定合理的码窑密度；（4）暂时将风闸落低，待窑内的温度升高，窑内 火焰发亮时（即950℃左右）。再将风闸提到合适的高度；（5）制定合理的焙烧制度和操作规程；（6）修好窑封、车封、砂封，杜绝窑底 风的漏入。
14上火发晕
14.1现象与危害
坯垛上部火色朦胧，清淡而虚浮，胡微弱的光面无焰，透视火眼坯垛，层次分明，火眼坯上无炭灰，坯体红而不亮，火色呈静态，无流动感。其会使温度降低，达不到烧成温度，增加欠火砖、哑音砖废品数量。
14.2原因
（1）焙烧中放松了对火情的观察和持续投煤升温，使焙烧带未达到烧成温度的火色；（2）在引前火、卡中温、带后火的焙烧三阶段，没能拿准火候；（3）投煤间断时间长。
14.3处理方法
（1）加强低温部位的燃烧，引火向前；（2）普遍少投煤，勤投煤，普降风闸；（3）揭开保温带火眼盖1-2排；（4）中火弱，后火必然凉，后火只能带烧，切忌大铲投煤堵凉火；（5）坚持预热带火眼亮底 进车。
15 底d 火泛白
15.1现象与危害
底d 火发亮泛白，上部火弱，窑内断面温差大，下部的砖坯则会超越临界温度，会有烧流烧倒窑的情况出现。
15.2原因
（1）外投燃料过多，大部分燃料又落入窑底；（2）风闸提得过于梯陡；（3）大铲子投煤；（4）投煤不看火。
15.3处理方法
（1）码好碰煤砖，使投煤分散均匀，燃烧畅旺；（2）平用闸，抽力主要用于拉底d 火；（3）保温带适当延长，进车后少揭火眼盖；（4）窑车上坯垛间上下火道留出的空隙应一致。
16前黑后凉
16.1现象与危害
低温不升，后火又凉，中温底 火弱，火行短，火不落底。其会引起窑内全部火小。
16.2原因
（1）由于追求工效，盲目进车；（2）高提近闸，底 d火抽空；（3）中火眼投煤多；（4）近闸应落而不落。
16.3处理方法
（1）梯平调闸，适当拨开碰煤坯烧底d 火；（2）前火不亮底 不进车；（3）勤烧边火眼，稳中部火，逼使火走底；（4）顺着火行方向，投煤由后向前，由后火引发前火；（5） 检查近闸是否落实；（6）在预热带注入冷空气，压火行底。
17后火不冷
17.1现象与危害
达到烧成温度在高温段后，火仍炽旺不降，使出窑制品温度高，浪费大量热能并使出窑困难。
17.2原因
（1）外投燃料过多；（2）内掺燃料足，燃料燃烧慢，移至后焙烧才燃大火；（3）烧窑工看前火进车，不顾后火，而进火落闸，造成后火凉得慢，形成“关门烧”。
17.3处理方法
（1）推车进窑，既应看前火，又要兼顾后火；（2）通过提闸，加大通风量，推风量，推火前进；（3）近闸不能大幅度降落，降到合适高度，让后火降温；（4）用窑尾风机注入冷风降温。
18中温不升
18.1现象与危害
中温火色暗红不亮，外投量大面中温不升，欲速则不达。
18.2原因
（1）内燃未燃，谅投外投煤，企图以外火强求进度；（2）低温段未达到红色亮底，没达到600℃热烟煤燃点而急于纳入焙烧；（3）以外火求进度，抢工效，外投煤过多。
18.3处理方法
（1）梯平用闸，适当拨开碰煤砖烧底d 火；（2）蹲火确保焙烧带升温；（3）坚持火红再移排进车，保证火旺；（4）焙烧带返火多烧1排火眼。
19窑内堵车、坏车及跳轨
19.1现象与危害
窑内车辆阻力大于顶车机推力，顶车机推不动车或车子推不到位。此会影响制品正常焙烧，废品量增大，烧坏窑车，挤坏窑炉，甚至非正常熄火停窑。
19.2原因
（1）窑车轴承因润滑不到位，坏死、卡死；（2）顶车机顶偏，把窑车车轮顶出轨道；（3）窑车变形与窑墙紧密擦挂或嵌入窑墙；（4）窑车在窑内损坏或车轮损坏掉落；（5）窑车边部倒坯太多，倒塌的砖坯与窑墙靠死；（6）钢轨之间膨胀未留够瞧，使钢轨互挤变形；（7）火窜下窑 底使钢轨烧弯变形。
19.3处理方法
（1）安装窑内钢轨时留够一定的热胀间隙，一般为15-20mm；（2）每台窑车出完砖后，应该认真检查轴承及轮子，有损坏应及时更换，轴承应加润滑剂；（3）及时处理倒坯车，特别是边部倒塌的倒坯车；（4）做好窑封、车封、砂封、杜绝窑内高温窜入车底；（5）严格顶车工操作制度，防止顶偏车的事故发生；（6）若嵌入窑墙的窑车距进出端不远，可蹲火将车拉出处理；（7）若单轮掉落，另一单轮也有损坏掉落危险时，且车已进入保温带后末段，可让维修工进入检查坑中调换损坏的车轮。
20面包砖
20.1现象
砖的外形呈面包形或大肚形。
20.2原因
（1）砖坯升温过快，表面急剧玻化；（2）风闸提得过高，投煤过早，强制火速前行；（3）底d 火不亮，强行推车入窑，加煤引火，使坯体内燃料不能完全燃烧；（4）风闸提得过高，窑内冷空气过量，冷却过快；（5）坯体内燃料没有在焙烧带充分燃烧，砖坯表面收缩过快，产生的气体无法透过高粘度的熔体逸出。
20.3处理方法
（1）适当减少掺入的内燃料；（2）风闸不宜提得过高，并适当延长焙烧带，控制焙烧速度，使坯体内燃料充分燃烧；（3）掌握恰当的过剩空气系数；（4）在正常情况下，一定要看火加煤。注意底d 火不亮不投煤、进车，勤添少添，使焙烧带、保温带、冷却带火头均匀前进；（5）生产空心砖是有效避免“面包砖”的可靠措施。
21焙烧炸裂
21.1现象
在砖的某一部位有明显的大裂纹，有时会出现成批的半砖。这种砖焙烧炸裂均出现在窑内砖未出窑前，在烧成过程中产生。
21.2原因
砖坯入窑水分过大，预热升温过急，使砖坯内水分大量消化，变为水蒸气；（2）预热带过短，提前进入焙烧带；（3）焙烧速度过快，水分未排出，体积膨胀，破坏砖本身结构，导致开裂。
21.3处理方法
（1）为了避免发生砖坯的“凝露”和“回潮”，预热带前面的窑内温度一定要保持在60℃以上；（2）适当延长预热带，延长砖坯预热时间；（3）降低坯体入窑水分，坯体水分最好在6%以下；（4）当原料塑性较大时，掺入适量的瘦化料；（5）适当放慢焙烧速度；（6）当采取蹲火措施后应缓慢提起远闸，远闸提起高度应低矮且平稳；（7）延长保温时间。
22预热裂纹
22.1现象
在进入焙烧带以前砖坯即发生裂纹，砖坯表面有白色裂纹。
22.2原因
（1）入窑砖坯过湿；（2）入窑升温过急迅速加热使砖坯表面水分蒸发速度大大超过砖坯内部水分的扩散速度，产生内应力，造成外表裂纹；（3）预热带过短，使较干的砖坯也来不及脱尽残余水分，造成裂纹量增多。
23大裂纹
23.1现象
这种裂纹一般出现在砖的大面上，长度延长50mm以上，有时断成半砖。
23.2原因
（1）坯垛码得不合格，搭接不好，搭接砖受力不均匀，在焙烧时砖坯因受震动被拉开拉断，或砖坯一头负荷过重，造成压裂压断；（2）入窑升温过急，产生大裂纹。
23.3处理方法
（1）码垛砖坯应码得受力均匀，搭接符合砖坯特性，不要使砖坯在装码过程中承受不必要的拉应力；（2）严格按照升温曲线进行焙烧操作；（3）改 进预热带的管理。
24小裂纹
24.1现象
砖的表面有多道细小裂纹，有的肉眼看不到，其使砖的声音微哑，强度降低。
24.2原因
（1）干燥后带来的小裂纹；（2）保温冷却带过短，保温冷却过急。
24.3处理方法
（1）减小或消除干燥坯体的小裂纹，（2）适当延长保温冷却带或保温冷却时间。
25现象
烧好后的砖制品爆出凹坑或表面爆裂成碎块。
25.1原因
（1）石灰礓石颗粒粗大引起石灰爆裂；（2）未在原料制备中有效消除礓石等碳酸钙结核；（3）未在焙烧中掌握好气氛，消除石灰爆裂的气氛是还原气氛；（4）未控制好烧结温度；（5）未有效控制原料中的有害成分（CaO、MgO）；（6）未在烧成制品后采取相应措施消除石灰爆裂隐患；（7）燃料和原料混合不均匀。
25.3处理方法
（1）焙烧中适当提高烧结温度，烧结温度范围最好在980-1050℃之间；（2）人工消除碳酸钙结核，人力无法消除时，加强机械处理；（3）确保原料中的CaO含量低 于10%；（4）对原料进行细粉碎，使粉料中的最大颗粒度小于2mm;(5)内燃料与原料混合均匀，使砖坯各部位得到充分烧结；（6）适当延长保温带，降低焙烧速度，采用“低温长烧”的方法进行焙烧；（7）采用还原气氛，使砖坯中的细小礓石颗粒被完全烧结而不产生石灰爆裂；（8）有充分的保温时间；（9）用大量水将刚出窑的砖堆喷湿、喷透，促使CaO颗粒在过量水作用下水解。
26哑音砖
26.1现象
外观呈红色或红黄色，敲击时音哑。
26.2原因
（1）原料中杂质较多（例如礓石、草根、砂粒等）；（2）原料未经风化，现采现用；（3）原料中含砂较多，砖坯成型时已存在分层缺陷；（4）干燥后的干坯吸收空气中的湿气，造成砖坯回潮，此种回潮砖坯焙烧后容易成哑音砖；（5）湿坯预热过急，坯子未经充分干燥就较快升温，形成内裂纹；（6）保温冷却时间过短，降温速度过快急冷所致。
26.3处理方法
（1）剔除原料中的杂质；（2）加强原料的风化和制备；（3）原料质量有专人把关，不符合制砖要求的原料不准进入车间；（4）防止干坯回潮；（5）控制窑温，防止砖坯在焙烧过程中突然受冷炸裂；（6）防止颗粒状石英进入砖坯内部；（7）防止砖坯的欠火和生烧。
27黑腿砖
27.1现象
砖的表面颜色不一样，一头黑色，一头是黄色，或大部均为黑色。
27.2原因
（1）炕腿码得过低；（2）用闸不当，底 d火不好；（3）外加燃料一次加得过多，煤下底 后未充分燃烧，堆在炕腿处；（4）内燃料掺入量偏低。
27.3处理方法
（1）根据燃料中灰分的含量，选择较高的炕腿码法；（2）适当提高近闸（靠进烧成带），加强底d 火；（3）适当提高内燃料的掺入量，掺入的内燃料颗粒粒度应尽量小；（4）严格掌握底d 火，看火添煤，勤加少添，使落入炕腿部的煤充分燃烧。
28压花
28.1现象
砖坯与砖坯叠码处（条面上）出现黑色或青色的压印。
28.2原因
（1）码坯方法不尽合理，使砖条面、顶面处的重叠面积过多；（2）烧结时间不够，内燃料燃烧不够完全；（3）烧成过程中还原气氛少了一定比例，过剩空气系数少，进入 的空气量不够，氧气不充足；（4）近闸提得过高，升温速度过快；（5）内外燃料比例不够恰当。
28.3处理方法
（1）选择合理的码坯方法，使砖坯条面、顶面处的重叠面积尽可能减到最少；（2）适当延长焙烧周期，使内燃料尽可能地燃烧完全；（3）过剩空气系数适中，保证砖坯在氧化气氛中烧结；（4）改 善燃烧条件，实行内燃先行的特点，控制升温速度，近闸不宜高提；（5）内燃与外燃三七开，即内燃料点燃料量的70%，外燃料点30%。
29抽力小
29.1现象
窑内火焰前进慢，上火大。
29.2原因
（1）烟道废气温度低，烟道潮湿，烟道路漏风，导致抽力降低；（2）烟道堵塞或倒塌，风闸断裂，闸底砖移位或砂浆开裂而引起漏气；（3）风机选择过小，使抽力不够；（4）风机发生故障。
29.3处理方法
（1）检修和清理烟道，换修已坏风闸，堵好漏风处；（2）根据窑所需抽力重新选择调换风机；（3）定期检修风机，及时处理好风机故障。
30停窑（停火）
30.1现象
让窑内焙烧不再进行或无法进行，熄灭窑内火的现象。停窑分为正常停窑和非正常停窑。
30.2原因
（1）窑炉及生产线需要正常检修而停火；（2）窑顶垮塌不能正常焙烧而停火；（3）窑车在窑内损坏而停火；（4）窑内轨道变形、扭曲，不能正常运行而停火；（5）点火失败而停火。
30.3处理方法（1）正常停窑时，按时进空车，空车进车速度比焙烧时可以稍慢一些，空车进车数量应是最后一辆坯车进入保温带止；（2）在进空车的同时根据火情逐渐降低风闸；（3）为下次点火方便，根据窑长短可在推入10-15个空车后，推入下次点火的坯车，利用停火余热干燥砖坯；（4）非正常停窑时打开隧道窑检查门、截至门和焙烧带火眼；（5）可以开启排潮风机拉火，但火应控制在截至门内；（6）采取相应措施，保证焙烧砖坯不生烧。
来源：四川南窑窑炉有限公司网站
