麻燕青
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我是一名普通的基层工程师，参加工作已经十多年了，在齿轮的设计、制造、加工等方面有很多的感悟与总结。平常下班没事了我也比较喜欢写写东西，因为在此论坛想和大家分享、交流讨论下这十几年齿轮技术工作的满满感悟！希望看了有感悟的朋友们多多留言也来说说你们的工作感悟。
感悟一：学无止境，永远不要骄傲自满
记得初次计算弧齿锥齿轮的时候是在刚进入公司不久，当时很幸运地遇到了一位技术水平很高的老师，当时在书本上讲解的公式，自己确实也弄明白了。但是真正计算的时候，发现自己要考虑的地方确实很多，一个小数点后的四舍五入，就会造成最终计算结果的较大误差！齿轮类产品的计算都是几十甚至上百个公式，并且其中有许多迭代计算，每一步计算都要严格进行。进入公司后，自己首先对公司内每种类型的齿轮，利用相关的公式进行一下计算，对每个数据的来龙去脉进行了验证。在这个过程中，既能对相关知识进行温习，又积累了书本知识在实际中应用的经验。在这方面，我有过一定的经验，在参与3.93速比轮边减速机构中齿轮零部件设计及强度校核过程时，通过对相关产品参数选择和计算过程的学习，系统地掌握了行星减速机构设计方法，为该速比驱动桥投放市场做出了贡献。
在进行产品锥齿轮副参数计算过程中，由于自己对双曲线齿轮的参数计算没有好好进行，造成最终的计算参数与图纸标注参数相差较大，花费了三个晚上的时间才找到真正的原因，那就是对数据的不够严肃。
以前公司内计算机床调整参数全部为手工计算，误差往往较大。而经过电子计算机技术的发展，计算机辅助计算已经成为了主流。但是即使这样，也是需要掌握一部分计算原理以及公式之间的相互推导关系。也就是说，不仅要“知其然”，更要“知其所以然”。前段时间加工大速比锥齿轮副格里森拉齿机调整参数的时候，由于齿轮的尺寸超出软件计算范围，只能通过手工计算。如果不对机床的加工原理及各参数的计算公式烂熟于胸，怎么能够得到准确地机床参数，而顺利地完成试制任务呢？
感悟二：学习的门类一定要宽广，要学会知识的融会贯通
作为一名直接面向生产实际的工程技术人员，永远不知道生产线上会出现什么情况。因此，要接触各种各样的知识，不仅要学习机械设计、机械原理知识，还要学习CNC数控编程、机床PLC程序的编制与调试、液压与气动技术，单片机电子技术等等。这些知识不一定要非常深入和专业，但是一定要知道基本的常识，否则在判断问题的时候往往会一头雾水，茫然无助……
记得在调试某台进口的二手设备时，机床所用的操作系统为德国南部的H&K系统，这种型号的机床在国内是唯一的一台。作为一名工程技术人员，就要从电气、PLC以及机床功能等方面进行分析，编制出所合适的加工程序。在这个过程中，就需要花费一定时间去了解和掌握这种新系统的编程语言和编程规律。2010年调试另外一台机床的时候，无论怎么重启，机床总是没有液压，当时不得不对照机床说明书，一页又一页的检查，最后发现了造成该故障的原因很简单，只是电气箱里面的一个连接线头松动。
在锥齿轮加工过程中，广泛应用碟簧和弹簧夹头等自定心工装。在圆柱齿轮试制过程中，原采用内花键齿侧定位，滚齿夹具为外花键定位。实际使用中由于存在磨损，其齿厚经常会变薄，为此影响了定位精度。在这过程中，我想到，为何不将该类型工装应用到滚齿加工中？将齿侧定心工装更改为齿底定位工装，同时采用涨芯结构，消除了定位间隙。该项措施的使用，大大提高了被加工齿轮的质量。
被动轮钻盘孔工序以前采用带钻套的定位盘进行加工，手工夹紧，效率较低，且钻套磨损后，严重影响被加工孔的精度。后来在加工中心进行加工时，我将铣齿的碟簧定位方式应用到钻夹具中，提高了产品质量。
学习了新型的加工工艺和先进制造技术后，要与生产实际相结合，进行推广应用。在双级桥产品试制过程中，为了提高太阳轮的加工质量，首次在使用了轮切式拉刀和负变位剃齿刀。使用轮切式拉刀以后，在每次对花键齿侧进行拉削后，都对大径进行了一次光整，大大提高了内孔的表面粗糙度和尺寸公差。使用负变位技术设计的剃齿刀，其工后齿形凹心现象得以消除，所加工的齿轮可以稳定达到国标的7级水平。
感悟三：一定要耐住寂寞，对问题持续关注，注意积累原始数据
机械工程学中的一些数据，并没有严格的计算理论公式，而使通过大量的实践经验积累出来的。书本上的切削参数是在理想的试验条件下得到了，实际加工时，由于材料、机床刚度、毛坯余量不均等各因素，与资料上是由较大出入的。此时，就需要不断进行调整、优化。
就拿滚齿加工切削参数来说，刀具的头数、工件的硬度、工件精度要求以及机床刚性等决定了不同的机床类型，所用的切削参数是不一样的。在主动轮滚花键加工时的，热前、热后公法线跨棒距尺寸的控制，就需要多次不同的批次材料试验来确定。而往往有些过程是非常枯燥和无味的，就需要我们耐住性子，耐住寂寞，从实践中得出真正适合自己的一系列参数。
在输入轴、太阳轮试制过程中，为了摸清热处理数据，我们对每批毛坯从第一道工序开始，一直到热处理后的成品加工，进行了详细的记录和分析。经过多轮工艺试验，才能得到最优化的工艺参数。上个月对被动齿轮热处理压淬变形量修正时，经过了四批共20多天的时间，才最终确定热前铣齿加工的Kimos数据，才能够使后续的产品形成批量的稳定质量。
2006年初进厂时，从相关资料得到，锥齿轮有格里森和奥利康两大齿制，公司内所生产的全部为渐缩齿齿制锥齿轮。目前国内绝大部分重型汽车采用渐缩齿。在国外（如欧美）的汽车行业，等高齿齿轮得到越来越广泛的应用，在国内，由于受到现有的铣齿设备只能加工渐缩齿等条件的限制，渐缩齿还是一种主要的加工方法，国内对其研究的比较充分。而等高齿应用的还不多，相关技术资料极少，处于探索和研究阶段。
当时我敏锐地觉察到，奥利康齿制锥齿轮肯定会在国内得到大规模推广应用。我当时是用了三年多的时间，对等高齿的相关资料进行收集、整理和学习，基本掌握了等高齿的设计、刀具、制造工艺、检验等相关知识。当然，在这个过程中，是孤独和寂寞的，有很多个夜晚，当自己看完一份资料后，抬头一看，已经是凌晨一两点。
由于自己对等高齿锥齿轮相关理论有了一些积累，因此在后期公司实施合作项目时，能够自然而然地工作起来得心应手，不至于看到外国图纸后一脸茫然。
感悟四：一定要深入现场，到现场去发现问题，解决问题
生产现场操作人员、质量检验人员大部分都是有经验的老职工，为此，就需要我们每一个工序，每一个尺寸，每一个加工参数进行现场验证。
2010年调试奥利康铣齿二手设备的时候，机床的进给速度过快问题始终得不到解决，翻遍所有的参数均没找到控制这个项目的数据。去年德国专家Patrik 到公司的时候，第一眼就看出，机床的模式不对，经过对一个参数的修改，就完全改变了机床的工作方式。
人往往有一定的惰性，在工作一段时间后，就有好多人觉得现场已经很熟悉了，不需要到现场，直接在办公室就可以工作了。其实，这种想法是很危险的，新的情况不断出现，就要求你必须随时贴近现场，及时处理遇到的问题。有时候，一个问题解决了，会出现新的问题。
在去年对改进后的输入轴进行试制时，虽然是一个内圆弧改为外圆弧，但是编制工艺文件时，你要考虑到砂轮的修正，台长尺寸的修正等工作。
在利用KIMOS对主被动锥齿轮副齿面接触区进行修正时，电脑上的软件显示接触区位置和大小，在实际加工后并不如此。为此，就需要贴近现场，取得真实数据，再依据实际数据进行修正和优化。如果技术人员都坐在办公室工作，就不能成长，也不能处理任何现场问题。
感悟五：一定避免骄傲自满，固步自封
有的工程技术人员，在工作了两三年，做了几个项目以后，自认为已经不需要学习了，老子天下第一，于是就看不起同行，看不起比自己工作晚的同事，这种想法是极其错误的。有句古话叫:人外有人，天外有天，每个都有自己的优势。我们不仅要向比自己能力高的人请教，也需要向能力和经验不如自己的人学习。
许多大学生毕业后自以为是“天之骄子”，没有几个能够比得了，不愿意接触新的东西，永远守着以前的经验做事。其实，大学期间学到的只是基础知识，并不是很完善的。比如我在大学期间学到的齿轮知识只是停留在直齿锥齿轮上，以后关于弧齿锥齿轮、延伸外摆线锥齿轮等各种知识都是毕业之后才慢慢学习积累的。
随着网络技术的普及和发展，我们处于一个信息极度膨胀的阶段。因此，我们建议各位技术人员，可以充分利用专业技术论坛，专业QQ群等工具学习新的知识。以上便是我整理的工作感悟，后续还有的话会在留言区再行补充！谢谢大家阅读~
