5.1 机床调整
5.1.1 在调整挂轮时：
1）不得使用齿部有脏污或有损伤的挂轮，如工艺文件要求的挂轮有脏污或损伤不能使用，应与工艺人员联系，经调整后再装挂轮。
2）各种挂轮装卸，必要时可用铜锤等软金属轻轻敲打。
3）挂轮间隙，应精确调整，尤其差动和分齿挂轮的间隙应在0.1-0.2mm之间，不得过大或过小。
5.1.2 刀架搬角度应准确到分。
5.1.3 加工变位齿轮时，当滚刀导程角大于4°，且齿轮的变位系数大于+0.4或小于-0.4时，应对滚刀的导程角进行修正，并按修正后的导程角调整刀架安装角。修正后的滚刀的导程角按下式计算：
式中： —滚刀的名义导程角（°）； —齿轮的法相变位系数。
5.2 在检查各项调整准确无误（差动挂轮、分度挂轮、刀架搬度、手柄位置等）后再开机对刀，啃刀花深度一般应在0.02-0.05mm，当齿轮模数Mn＞16mm时，啃刀花深度为0.05-0.1mm为宜。在齿轮外圆沿齿宽方向拉开一定距离两处啃刀花，以便于检查齿数和旋向。
5.3 剖分式大齿轮必须按结合面对刀。
5.4 滚切次数见表8。
5.5 滚齿切削用量选择见表9、表10。
表8 滚切次数
|
滚切次数
模数 |
粗滚齿 |
半精滚 |
精滚齿 |
总计 |
|
＜2 |
—— |
—— |
1 |
1 |
|
3-12 |
1 |
—— |
1 |
2 |
|
14-22 |
1 |
1 |
1 |
3 |
|
24-32 |
2 |
1 |
1 |
4 |
表9 软齿面、中硬齿面切削用量
|
模数 |
粗滚齿 |
精滚齿 |
|
切削速度
（m/min） |
走刀量
（mm/工件每转） |
切削速度
（m/min） |
走刀量
（mm/工件每转） |
切齿深
（mm） |
|
≤10 |
12-20 |
0.5-1.5 |
15-25 |
0.6-2.0 |
0.5-1.0 |
|
12-18 |
15-20 |
1.0-2.0 |
15-25 |
1.25-2.5 |
0.8-1.3 |
|
18-25 |
10-18 |
1.5-3.0 |
11-18 |
2.0-4.0 |
1.0-2.5 |
|
≥25-32 |
10-16 |
1.5-3.0 |
11-18 |
2.0-4.0 |
1.0-2.5 |
表10 硬质合金滚刀切削用量
|
用量 |
切削速度
（m/min） |
走刀量
（mm/工件每转） |
切齿深
（mm） |
|
模数 |
|
≤6 |
30-35 |
1.0-2.5 |
0.15-0.45 |
|
6-16 |
20-40 |
1.0-3.0 |
0.2-0.6 |
|
18-25 |
15-30 |
2.0-4.0 |
0.2-0.8 |
|
≥25 |
12-30 |
2.5-4.0 |
0.3-0.8 |
5.6 按机床说明书调整油压，检查冷却切削油用量喷浇位置是否合适。
5.7 滚齿过程中应跟踪齿轮精度及公法线长度，保证生产质量。
5.8 当模数Mn＞12mm，齿顶圆D＞1500mm时，在粗滚齿后应复检齿顶圆径向跳动情况有无变化，若超过规定值应重新找正。
5.9 在正常情况下，如粗滚齿时需要停车进行调整、检修等操作时，需先将刀架走刀停止，待滚刀将该处进给量切削完成后，再将机床停机。 精滚齿过程中不得中途停车。
卢工
