从采场来的大块矿石经过碎矿作业之后得到粒度较小的产品，为磨矿作业提供一定粒度的产品，这就是碎矿的任务。对于碎矿作业来说，碎矿产品的粒度越大，破碎机的生产率越高，，破碎的费用也就越低。但是，对于磨矿作业来说，磨矿机的生产能力将随给矿粒度的增加而降低，反之，如果给矿粒度减小，磨矿机的生产能力会得到提高，磨矿费用可以降低。一般来说，在常规的破碎磨矿流程中，碎矿的能耗较小，而磨矿的能耗大得多。据统计，碎矿仅为磨矿能耗的12%～25%，并且碎矿的效率都高于磨矿。因此，在碎磨系统中，应尽量降低矿产品粒度，充分发挥破碎的作用来提高磨矿机的处理能力，成为“多碎少磨”。由于碎矿产品粒度的减小，作为磨矿介质的钢球直径也矿业减小，因而增加了磨剥作用，使磨矿机的生产能力提高，钢球消耗也可以降低。
最终碎矿粒度的大小和选矿厂的规模有很大的关系，见表1。
表1 选矿厂的生产能力与球磨机给矿的合理粒度范围
选矿的生产能力/(吨/日) | 球磨机给矿最合理粒度(矿块最大尺寸)/毫米 | 选矿的生产能力/（吨/日） | 球磨机给矿最合理粒度（矿块最大尺寸）/毫米 |
500 1000 | 10～15 6～12 | 2500 4000 | 5～10 4～8 |
选矿厂的规模越大，缩小磨矿给矿粒度的经济效果液越显著。例如，据计算，对于规模为1000万吨/年的选矿厂，当碎矿的最终粒度由20～0毫米降低至12～0毫米时，虽然破碎的生产能力下降了1/3，但球磨机的能力可以提高16%，设备投资可以节省105.1万元，装机功率低3855千瓦，每节节省电耗3058.5千瓦时，约占全厂电耗量的10%。
当然，表1中的数据不能机械搬用，还要考虑其他因素。例如设备因素，如果最后一段为短头圆锥破碎机时，破碎产物的最终粒度实际上不能小于6～8毫米。为了避免闭路工作时所发生的困难，常将矿石最终粒度定为8～10毫米，甚至还要大些，有时放宽到10～15毫米。如果安装对辊机，虽然可以得到4～5毫米的最终粒度，但要考虑配置和管理方面的问题。在设计时应该保证各段破碎机的排矿口适当，不得超过允许的最小排矿口宽度。以便在设备能正常工作的条件下获得最小的破碎产品粒度。最适宜的碎矿产品粒度与破碎流程有很大的关系，见表2。
表2 采用不同碎矿流程破碎中等可碎性矿石时
破碎产品的最适宜粒度
序号 | 流程名称 | 选厂规模 | 露天开采时适宜的粒度/毫米 | 井下开采时适宜的粒度/毫米 | 最后一段破碎机的型式 |
1 2 3 4 5 | 二段开路流程 二段闭路流程 三段开路流程 三段闭路流程 四段闭路流程 | 小型 中型 中型 中型和大型 大型 | — — 25～30 8～15 3～6 | 25～30 10～15 20～25 8～10 — | 标准型 短头型或标准型 短头型 短头型 对辊型 |
综上所述，再确定最合理的碎矿粒度时，主要与选矿厂规模的大小、所采用的碎矿设备以及所使用的破碎流程等因素有关。根据“多碎少磨”的原则，应该以获得最小的碎矿粒度为宜。
