黄工
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阳极氧化和封孔中容易出现的缺陷的特征、成因和防治措施
缺 陷 | 特 征 | 产 生 原 因 | 对 策 |
白斑（白点） | 表面有点状或水星状的白色花样，而氧化膜并未剥落 | 合金中夹杂金属间化合物或其他异物，使氧化膜产生不连续处 | 改善铸造和挤压，防止卷入异物；铝棒进行均匀化处理等 |
表面有点状未着色部分，而氧化膜未剥落 | 阳极氧化膜上附着碱雾末 | 加大碱洗槽的排气能力，改变车间的气流方向等 | |
白灰 | 阳极氧化发生的白灰 | 见粉化（氧化灰） | 见粉化（氧化灰） |
封孔发生的白灰 | 见粉化（封孔灰） | 见粉化（封孔灰） | |
彩虹色（干涉色） | 阳极氧化膜出现彩虹色 | 阳极氧化失败；如大气曝露后出现则表面有封孔灰 | 全面检查工艺和设备 |
粗晶表面（粗晶带） | 在挤压方向上呈粗晶条带或条纹，碱洗和阳极氧化使该缺陷显露 | 挤压时，铝不能以均匀的速度流经模具；挤压比不够 | 改 进模具设计；加大挤压比 |
点腐蚀 | 阳极氧化膜上细微麻点，边缘处更为明显 | 阳极氧化槽液 氯化物含量高 | 检查水质（槽液中去除氯离子非常困难） |
粉化（封孔灰） | 沸水封孔后发生的白灰，用湿布可以抹去；封孔灰不与染料作用，可与氧化灰相鉴别 | 沸水封孔所用水的硬度高，如溶解了较多盐类的自来水 | 更换封孔水；添加除灰剂；用20%（体积分数）的硝酸溶液洗灰，再用水清洗 |
粉化（氧化灰） | 阳极氧化膜局部发生的白灰；湿布可以擦去，干燥后又再次出现 | 阳极氧化局部过热 | 槽液温度高；空气搅拌不充分；局部挂料太密 |
黑斑 | 阳极氧化后在挤压方向上大致等距离出现的黑、白或灰色斑 | 挤压冷却时析出的Mg2Si中间相，使阳极氧化膜的结构紊乱 | 加大加压的冷却风量；减小挤压件接触物的热导率 |
焊合线明显 | 中空型材在碱洗和氧化后出现发暗的线或带，偶尔在半中空挤压型材上发生 | 挤压时，模具进口处金属的压力不够 | 改 进模具设计；加大挤压比 |
碱洗流痕 | 碱液在铝表面流动发生的碱蚀痕迹 | 碱液局部腐蚀铝工件 | 缩短碱洗槽转移到水洗的时间；降低碱洗液的温度；降低碱洗槽液的腐蚀性 |
亮度下降 | 阳极氧化膜的亮度明显下降并且感觉失光发暗 | 挤压出口温度过高或冷却太慢；氧化温度低或电流密度大；碱洗不良或除灰不够；氧化槽液重金属离子高；封孔工艺不当；厚氧化膜引起发光 | 针对各种可能的原因，对症采取措施；硫酸质量须严格把关，如铁含量不宜过高；核对氧化膜的厚度 |
铝盐沉淀 | 阳极氧化膜上有白色沉淀物 | 硫酸氧化槽液中氯离子高或铝盐饱和而沉淀析出 | 控制铝离子含量最好低于20g/L |
膜剥离 | 阳极氧化膜发生脱膜 | 阳极氧化过程曾发生突然中止 | 检查氧化程序，排除故障 |
膜发绿 | 镍盐封孔（含冷封孔）后阳极氧化膜呈浅绿色，有时候经过大气曝露才显露 | 微孔中吸收镍太多；封孔槽液镍离子过高或pH值过高 | 调整封孔槽液的镍离子和pH值 |
膜泛黄 | 阳极氧化膜带黄色，致使着色的色调变化 | 电解液或合金中铁硅等杂质掺入氧化膜中；阳极氧化温度低或电流密度高 | 降低槽液和合金的铁硅含量；核对阳极氧化工艺条件 |
膜厚不足 | 未得到预计的膜厚 | 挂料面积计算有误；电接触不良；恒电压阳极氧化 | 改为恒电流阳极氧化；核对挂料面积；检查电接触 |
膜厚不均 | 用一根料的膜厚或同一挂料上下的膜厚不同 | 挂料工件过于密集；阴阳极的面积比不当；槽液上下温差太大 | 调整挂料之间、阴阳极之间的距离；合理布置阴极；加大槽液的循环量 |
膜硬度下降（软膜） | 阳极氧化膜的硬度或耐磨性下降，硬质阳极氧化更为多见 | 槽液温度或硫酸浓度高；槽液的循环或搅拌不够 | 降低槽温和加强搅拌 |
膜烧损 | 阳极氧化膜局部灾难性的程度不同的浸蚀，或伴有金属溶解 | 阳极氧化时局部过热，尤其多见于高铜铝合金的金属间化合物大块析出位置 | 维持良好搅拌；保持槽液温度；控制电流上升速度，最好采用脉冲电源阳极氧化 |
氧化膜发暗 | 参见亮度下降 | 氧化温度低或电流密度大，使膜厚高于正常值 | 核对温度和电流密度 |
氧化膜龟裂 | 氧化膜发现裂纹（氧化，封孔、大气曝露或弯曲加工以后） | 沸水封孔发生由于膨胀产生的应力；由于电流密度太大发生硬质氧化；阳极氧化膜的塑性不够 | 对症采取措施；冷封孔之后热水浸泡提高氧化膜的塑性 |
氧化膜疏松 | 膜的致密性差，疏松容易擦坏 | 阳极氧化温度高；电流密度大；氧化时间长 | 检查工艺参数并照章改正 |
污灰 | 封孔后发现的灰色或褐色的污灰 | 阳极氧化前的除灰不干净 | 检查硫酸除灰质量或改用硝酸除灰 |
指纹腐蚀痕（指痕） | 手指接触后留下的指纹腐蚀痕迹 | 手指上汗迹中的氯化物引起 | 操作人员不能赤手接触工件 |
