黄工
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1、装料。铝材在进行化学抛光前的装料，原则上与普通阳极氧化生产的要求相同。铝材在装料前应仔细核对铝材的纯度、化学成分、外观质量等。基材表面应无严重擦伤、划痕、腐蚀等缺陷，以确保产品获得满意的光亮度。装料时注意加大铝材间距和倾斜度，使气体尽快逸出。由于化学抛光溶液的相对密度很大，抛光中形成的气泡附着在铝材表面，使导电横梁上浮，使得浮出液面的部分铝材化学抛光不充分，容易造成同一挂料中出现光亮度不均匀。因此，适当减少装载量，以减小铝材表面气体的累积，或者在必要时采用大型加重导电横梁。对高光亮度要求的装饰面注意向外垂直装料，确保该面上的气体尽快逸出。此外装料要稳固，应采用夹具，夹具安放在非装饰面上，避免留下夹具痕迹。
2、化学清洗脱脂。铝材化学抛光前，特别是经过机械抛光的铝材表面可能含有油脂，以采用高温水或者高温蒸汽清洗为宜。但是对含有共价键的润滑油脂，铝材表面不能被热水完全清洗干净，过去采用三氯乙烯等有机溶剂脱脂清洗，现在大多数生产线采用含有表面活性剂的水溶液化学清洗剂对铝材进行清洗，可以有效地去除铝材表面的油脂。
3、搅拌。铝材在化学抛光的过程中，伴随大量气体逸出，如果没有搅拌装置，气体难以快速脱离铝材表面，形成气体累积缺陷。铝材表面的气体累积到一定量时由于气泡向上逸出，又可能使表面产生条纹缺陷。因此用机械或无油压缩气体方式对化学抛光液进行搅拌，以保证表面化学抛光的均匀性来克服上述缺陷。由于化学抛光液的浓酸组成，而且具有很强的腐蚀性和刺激性气味，因此不推荐用手工搅拌。
4、时间。铝材化学抛光所需要的时间通常由铝材牌号与制造工艺、半成品表面质量、化学抛光说要求的光亮度、抛光槽液中溶铝量以及槽液温度等因素确定。化学抛光的时间通常为1~3min。
5、温度。温度对化学抛光的效率和品质有着重要的影响。温度越高，抛光效率提高，同时产生较多的泡沫，容易产生气体缺陷。新配制的化学抛光液因活性较强，应该注意操作温度不宜太高。待槽液溶铝量达到一定水平，操作时宜适当提高温度。随着化学抛光槽液溶铝量的增加，要维持一定的抛光效率，就要提高槽液温度。如果槽液温度超过设定温度上限，仍然不能达到满意的抛光效果，通常需要调整槽液浓度，或调整与浓度直接相关的密度。
6、铝材转移。铝材在化学抛光后，特别是在含硝酸的化学抛光槽液抛光后，应迅速转移到水洗槽中进行水洗，否则铝材表面会出现转移性腐蚀的缺陷，这是由于附着在铝材表面的化学抛光槽液十分黏滞，铝材出槽后，其表面温度从很高的温度不可能迅速冷却，为此化学反应仍在继续进行，气体不断逸出，硝酸含量迅速下降，铝表面液层中溶铝量不断上升，愈加偏离正常的化学抛光必要工艺条件，导致表面酸性浸蚀外观的发生，为避免铝材的转移性腐蚀，在实际抛光操作中，抛光后的铝材一般要求在30s内进入水洗槽。但是抛光后的铝材往往包裹着大量黏稠的抛光液进入水洗槽，不可避免造成极大的浪费。
7、水洗。铝材水洗是化学抛光过程的终止，附着在铝材表面上黏滞的化学抛光液必须清洗干净，带有空气搅拌的水洗十分必要。也可采取导电横梁上下多次运动的方式清洗铝材，若采用循环流动的温水水洗，效果更佳。
8、除灰。铝材水洗后转移至除灰槽液中进行除灰处理。通常是在含体积分数为25%~50%的硝酸溶液中进行，也可以用专用的除灰剂进行除灰。抛光铝材经过除灰处理后，其表面应平整光亮。若表面仍然附着有轻微铜的特征颜色，表明除灰不充分，需延长除灰时间，必要时增加除灰槽液中硝酸的浓度。
9、硝酸含量控制。磷酸为基的化学抛光液，硝酸含量宜每日进行检查，使其维持在正常的工艺范围内，特别要注意掌握硝酸补加规律，也可以按照实际操作经验进行调整。硝酸含量太低，铝材化学抛光的光亮度不理想或看到细小的白色附着物斑点等缺陷；硝酸含量过高，可以看到铝材表面所产生的浅蓝色至橙色的彩虹膜或伴有点腐蚀产生的粗糙（俗称起砂）。抛光液溶铝量也影响硝酸含量的确定，溶铝量偏高，硝酸含量适当提高。
10、相对密度。化学抛光槽液的相对密度可以用比重计测定，每周至少测一次。
