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1、加工敏捷
传统3轴加工时，将工件与机床坐标系对齐是一项消耗大量辅助时间的工作。一般情况下是使用价格昂贵且不灵活的伺服控制夹具，或通过使用高级的脱机测量设备手工调整每个工件。
并联机床可以轻松地使用激光或传统测头，并结合5轴机床极高的加速度和快速运动的性能，能够在加工前的几秒钟内测完工件，相应地调整相关程序数据，建立起新的工件坐标系。举一实例来说，发动机组上的气缸套是不连续的。开始加工前，需对每个气缸套进行测量、计算、再放回机床坐标系，而所有这些步骤在并联机床上只在几秒内就可完成。
2、一次装夹加工
传统的3轴数控机床加工工件的所有6个面时，如气缸盖，通常需要用上2～3个夹具，并在生产线上进行多次装夹。这会带来很多问题，如：一台机器停工，整条生产线就会停顿；由于不断给工件换夹具致使的公差累加，导致Cpk出现问题；夹具的设计和制造增加了生产成本。
独特的灵活性使得并联机床从理论上能够在一次装夹内便可加工气缸盖或保险杠工件的所有面。如果此技术再附以上述测头的话，使用无需考虑重复性定位精度的低成本夹具即可。因而，公差累加的所有问题也随之消失，工件的Cpk值也会增加。由同样多的并联机床构成的生产线是并行的，每一台机床都能独立地完成一个工件的全部加工，即使有一台机床出现故障，生产也不会受到太大影响。
4、复合角度加工
当前，人们对复杂加工与复合角度加工的需求与日俱增。许多现今传统机床无法做到的，并联机床却可以实现。通常，传统的3轴机床进行此类加工时，需增加很多附加设备，如完整2轴转台等。但是，这些附加设备不仅价格昂贵，且难于校准维护。如当工件仅要加工一个复合角度孔时，就很不划算。而对于并联机床来说，加工垂直的孔或面与加工复合角度的孔或面之间是不存在差别的。
5、多重路径混合及消除拖刀
3轴传统加工中一个老问题就是加工完美的纯平表面。采用多重路径加工，要求机床的刚性和精度非常好。实际上，即使条件满足，也不可能避免出现路径之间的纹楞。解决这个问题，传统机床主要有两种途径：一是使用运动轨迹可覆盖整个表面的刀具，但需要机床功率更大，且稳定性更好；二是从机械方面将主轴倾斜很小的角度，但由于做起来很麻烦，在实际中几乎无法实现。
