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目前铸件被广泛的应用于机械装备、汽车、航空航天等领域，这些领域所需要的铸件有基础性的，可以通过简单的传统铸造工艺来完成。
但这些领域所需的核心铸件往往都是精密性强、结构复杂的，因此传统铸造工艺和经验难以满足需求，操作不好容易造成模具、甚至是铸件的报废，造成严重的经济损失。
同时还存在严重影响新产品的试制、延长周期等问题。但随着3D打印铸件技术的出现，将之与铸造模拟软件和激光粉快速成型技术，可实现精密铸件的优良制造。
3D打印技术和铸造模拟技术相结合
基本思路是：
1、将三维设计完成的铸件毛坯输入到铸造工艺设计CAD中，进行浇注系统计算、冒口计算、冷铁计算、孤立熔池计算、模数计算;
2、根据计算结果大小和位置将浇注系统、冒口添加到铸件毛坯中;
3、将初始化的浇注系统和冒口信息输入铸造工艺模拟CAE，进行铸造过程模拟仿真，优化浇注系统和冒口，将优化好的浇冒信息输出;
4、根据毛坯三维图，利用HLP-500激光粉末快速成型机直接生产出铸件原型蜡件;
5、按照设计好的铸造工艺方案，给原型蜡件链接上浇注系统，并通过制壳。脱蜡、高温焙烧等工艺制造膜壳;
6、将加热到一定温度的金属液浇注到膜壳里，冷却后脱壳，生产出铸件毛坯;
7、最后，利用数控设备生产出最终产品进行装配验证设计的合理性。
