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激光直接制造金属零件技术自20世纪80年代诞生以来得到了迅猛的发展，这一发展体现在快速制造领域的各方面，如材料、工艺、设备以及相关的应用领域。与传统的制造技术相比，激光直接制造金属零件技术不仅可以缩短产品研发时间、降低研发成本、快速应对市场需求，另外其设计自由度宽泛以及易于与其他制造技术进行集成的特点为制造业单件、小批量、个性化生产零件提供了可能，使之成为21世纪最具有潜力的制造技术之一。
采用激光直接制造金属零件技术制造的零件具有较高的强度、尺寸精确性、轻量性和水密性，因而该技术已经在航空航天、国防、汽车、医疗、电子等领域得到了应用，这些应用体现了直接由CAD数据向实体零件快速转化的制造技术的优越性。这一技术已经不止是对铸、锻、焊以及电火花加工等传统制造技术的补充，其对零件形状以及对加工材料无限制的制造特点使之更加优于传统技术。
问题与挑战
随着激光直接制造金属零件技术在应用领域的扩展，生产制造企业越来越关注该技术产品的生产效率、产品的重现性以及可控性。体现在应用研究领域则是内部缺陷和内部组织的控制、变形开裂的预防、表面质量的改善以及生产效率的提高和制造成本的降低等。这些方面已经成为制约该技术在制造领域进一步扩大应用的“瓶颈”。
一方面，在激光直接制造金属零件过程中，激光与粉末之间发生相互作用，在材料的基体中建立了循环的、峰值较高的、冷却速度较快的温度场，其冷却速度可达1×106℃/s,与铸造过程的冷却速度1×104℃/s相比快2个数量级，其极快的冷却速度、超高的局域温度场分布以及变化的激光扫描方式对成形件内应力的形成、积累甚至变形开裂具有决定性的作用。因为在成形件内部不仅有激光循环加热形成的热应力，也有非平衡凝固形成的组织应力，还有移动热源作用下的热收缩应力，这些应力共同作用，存在于成形件内部，并随着成形过程的进行在成形件内部积累，使成形件的变形开裂控制难上加难。
另一方面，极快的冷却速度、超高的局域温度场分布以及变化的激光扫描方式作用下的非平衡快速凝固形核和长大过程直接决定了最终零件的组织形态、尺寸、晶体取向、晶界结构、化学成分均匀性等，也直接决定了成形件的综合机械性能。由于过程中会发生工艺参数的变化、外部环境的不同、熔池的波动以及扫描方式的变化等，可能会在扫描层之间、扫描面之间以及扫描线之间形成未融合、卷入气体、夹杂而形成内部缺陷，最终影响成形件的质量、力学性能和使用安全。
目前采用激光直接制造金属零件方法制造的成形件表面质量较为粗糙,一般不能直接使用，需要后加工来提高尺寸精度、表面质量。影响成形件尺寸精度和表面质量的因素有很多，可以概括地分为软件因素、硬件因素以及工艺因素等。软件因素有图形处理软件的影响以及工艺软件的影响。硬件因素包括加工系统中的光源、导光系统、铺（送）粉系统、控制系统等。工艺因素包括扫描方法、光源直径、粉末颗粒度、搭接量等因素，因而激光加工设备的整体性是保证成形件尺寸精度以及表面质量的必要条件，是促进激光直接制造金属零件研究与应用的工程问题。
在航空航天领域的应用
它们的共同点在于：被加工材料为工程材料的粉末，成形件的致密度、力学性能达到了工业要求。差别在于SLM技术是基于粉末床的金属零件快速制造方法,即激光与粉末材料之间的相互作用发生在粉末床上。而LENS技术的基础是激光涂覆技术，是基于局域送粉的金属零件快速制造方法。激光涂覆技术的目的是通过在被加工工件的表面熔覆功能层来提高工件的耐磨性、抗腐蚀能力及使用寿命。常用于零件或者模具的修复。为了实现修复、补充缺损的材料,常常进行多层加工,在此基础上形成了激光近净成形技术，在这一技术中，激光与粉末的相互作用发生在熔池附近。
SLM技术的优势在于激光的运动由振镜来完成，其反映速度快、定位准确，缺点是振镜的转动范围限制了激光的扫描范围，由此决定了SLM技术适合加工尺寸较小、形状复杂、要求精密的零件。而LENS技术中激光通过飞行光学导光系统（CO2激光器）或者机械手（固体或者半导体激光的运动完成），适合加工尺寸较大、形状简单、对精密性要求不高的零件。
SLM技术已经成功应用的材料主要有不锈钢、工具钢、热工钢、钛及钛合金、铝合金、钴铬合金、镍基合金等工程材料，成功制造了注塑模具、压铸模具、生物植片、航空航天零件以及各种金属零件的功能模型。钛合金为太空材料，自身具有重量轻、比强度高的特点，与实体结构相比，中空结构形状复杂、重量轻、刚度高，是典型的“轻型制造”，因而SLM技术特别适合制造航空航天技术的零部件。
传统的修复方式为移除损坏的阀门中心部分，然后采用粉末冶金的方法铸造移除的阀门中心部分，再采用钎焊技术焊合铸造插件和喷气阀的剩余部分。这一修复工艺的缺点是铸造阀门的中间部分需要开模，加工过程所需的时间长，另外经钎焊工艺后，喷气阀的耐久力变差。因而提高修复后的喷气阀的耐久力是全球航空航天领域工程技术人员努力的目标。新型的工艺是通过SLM技术制造移除的喷气阀中间部分，在采用激光焊接技术连接SLM制造的插件和剩余的喷气阀部分。
LENS技术使用的材料主要有金属、合金、陶瓷以及复合材料的粉末。目前LENS技术较多地用于高附加值金属航空航天零件的制造、修复及改型。例如飞机起落架、外挂架翼肋、外挂架舱壁等零件具有用量少、结构复杂等特点，一般使用钛合金、铝合金等高性能轻金属，这些零件采用传统的方法（铸、锻、焊、车）难以加工,或者即使可以加工,但是由于制模等过程零件加工所需的时间较长、复杂零件的加工受到限制以及我国缺乏大吨位水压、油压机等基础设施的因素，限制了这些零件的快速面世。
我国在LENS技术领域的研究较早，取得的成果斐然。王华明等在国家863计划等的支持下，首先进行了LENS技术设备的研究，在该设备的基础上进行了飞机次/主乘力钛合金结构件、航空钛合金框、梁、壁板、梯度结构梁和复杂结构件的应用研究，并进行了定向生长高温钛合金熔铸方法以及发动机压气机叶片熔铸快速成形的应用研究，为我国在该领域的应用研究奠定了坚实的基础。
综上所述，我国在该领域的研究主要集中在高校以及研究机构，取得了一定的技术突破，特别是在直接制造钛合金结构件方面。鉴于该技术当前在航空航天等领域的重要作用，建议投入更大的研究力量进行技术攻关，解决上述的“瓶颈”问题，提高应用领域的研究水平，为该技术的应用奠定更加深厚的基础。
