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以往一提起轮毂抛光车间，记者的印象中就是粉尘到处飘扬，摩擦声尖利刺耳，岗位操作工带着厚厚的防尘口罩不停地忙碌，他们走过之处，脚印深深地印在粉尘之中。水性自动抛光工艺的出现改变了轮毂抛光车间的印象
目前我国轮毂表面终极处理包括以下三个流程：涂装、电镀和抛光，均离不开人工开砂、压磨和抛光的环节。轮毂抛光领域从总体上看自动化程度还比较低，主要还是利用人工。
业内人士介绍，人工抛光的第一步，喷砂抛光，目的是把氧化层打掉，这一过程中产生的粉尘可以自动排出；第二步，人工砂纸抛光，这一过程中会产生少量粉尘；第三步，带轮机械人工抛光，这一过程中产生的粉尘最多，危险等级最高，极易发生自燃、爆炸，同时对人体健康的危害也很大。
粉尘爆炸，指粉尘在爆炸极限范围内，遇到热源（明火或高温），火焰瞬间传播于整个混合粉尘空间，化学反应速度极快，同时释放大量的热，形成很高的温度和很大的压力，系统的能量转化为机械能以及光和热的辐射，具有很强的破坏力。
粉尘爆炸的发生一般需要三个条件：一是可燃性粉尘以适当的浓度在空气中悬浮，形成人们常说的粉尘云；二是有充足的空气和氧化剂；三是有火源或者强烈振动与摩擦。具有爆炸性质的粉尘有：金属粉尘（如镁粉、铝粉），煤炭粉尘，粮食粉尘（如小麦粉、淀粉），饲料粉尘（如血粉、鱼粉），农副产品粉尘（如棉花粉、烟草粉），林产品粉尘（如纸粉、木粉），合成材料粉尘（如塑料粉末、染料粉末）。
浙江省安全生产专家库专家陆铭翔说：“目前来看，防范粉尘爆炸的关键就是降低作业场所的粉尘浓度，一般来说就是要保证工作场所的通风条件，同时安装吸风除尘设备，控制明火，使用防爆电气产品。”
除容易引发爆炸外，粉尘对人体健康也有很大危害。例如，抛光工序对操作工的身体健康伤害极大，平时如果没有采取完善的防护措施，操作工很容易罹患矽肺病。有工人开玩笑地说：只要在抛光车间待上半个小时，脸上就会像贴了一张美白面膜，只有俩眼珠是黑的。
水作媒介——
让粉尘没有机会飞起来
水性自动抛光工艺在生产过程中不产生悬浮粉尘，直接从源头上破坏了粉尘爆炸的条件，让粉尘飞不起来。除了达到了“让安全更有保障”这个最重要的目的外，生产效率和产品质量也大幅提升，整个生产过程环保、安全、稳定、美观
水性自动抛光的第一步为研磨开砂工序，采用棕刚玉磨料开砂，粉尘自动排到水里。第二步为压磨工序，采用不同目数磨料，经过两道到三道研磨工序，使产品表面光泽度达到抛光标准，粉尘自动排到水里。第三步为抛光工序，采用精抛磨料进行水性研磨抛光，使产品达到亚镜面以上标准。最后将排在水里的粉尘统一处理，确保安全生产。
“水性自动抛光工艺在生产过程中不产生悬浮粉尘，直接从源头上破坏了粉尘爆炸的条件，让粉尘飞不起来。”浙江省安全生产科学研究院副总工程师曹寄梅说，从原理上讲，这种方法可以称为湿法工艺。
水性自动抛光，最重要的是实现了“让安全更有保障”的目的，同时生产效率和产品质量大幅提升，整个生产过程环保、安全、稳定、美观。
据测算，每台机器每班生产常规产品120件以上，整道抛光工序下来费用在每件52元左右，比人工抛光每件减少35元左右。
