回复机械在线：分层切削时，每层厚度 0.2 - 0.5mm，深腔区降低切削速度 20% - 30%。利用宏程序计算刀具补偿，依刀具半径与磨损量调整，保证型腔精度，提高编程效率。
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复杂模具型腔的加工对数控编程提出了很高的要求。模具型腔的尺寸精度需控制在 ±0.02mm 以内，表面粗糙度 Ra 要求达到 0.8 - 1.6μm。以汽车覆盖件模具为例，其型腔形状复杂，包含大量的曲面、深腔和窄槽。在编程时，使用球头铣刀，直径 4 - 8mm，采用五轴联动加工方式。由于模具型腔的复杂性，刀具路径规划成为关键问题。例如，在加工深腔区域时，刀具的长径比可能达到 5 - 8，如果刀具路径不合理，容易导致刀具振动、折断，影响加工精度和效率。如何根据模具型腔的几何特征，采用分层切削、区域划分等策略，合理规划刀具路径，如将型腔分为平坦区、陡峭区、深腔区等，针对不同区域采用不同的切削参数和刀具轨迹？同时，怎样在编程中考虑刀具的几何形状和尺寸，准确计算刀具补偿，确保加工后的模具型腔符合设计要求？
