注塑：皱皮纹、颜色分布偏差、熔合线强度低、填充不满怎么办？

103．注塑件表面皱皮纹起因及解决办法


描述：经常出现在浇口周围区域的塑流痕或在塑流结束区出现的表面皱纹。
可能的起因：
建议使用的补救方法：
注塑机
A、熔胶温度太低。
增加射料缸前两区的温度。
B、模具填充速度太慢。
增加注塑速度。
增加注塑压力。
C、模具温度太低。
增加模具温度。
模具
A、流道和浇口太小。
如果需要，就增加流道直径和浇口的宽度。
塑料
A、塑料粘度太高。
选择较易流动的塑料级别。

104．注塑件颜色分布偏差起因及解决办法


描述：注塑件颜色不统一，即有浓淡差别、有色条纹或斑块。
可能的起因：
建议使用的补救方法：
注塑机
A、注塑机的射料缸内颜料混合并不充分。
增加背压。
降低射料缸温度以获得更好的塑料混合。
塑料
A、颜料未均匀地覆盖着塑料粒。
注塑前用润湿剂将颜料与塑料混合。
B、着色剂料太粗。
研磨染料以获得细粉末。
C、色母料的浓缩水平太低。
使用正确浓缩度的干着色剂、色母料或液体着色剂。
D、用液体着色剂时配料不统一。
检查发送管内是否有空气堵塞，并检查是否发生螺杆滑动。
E、塑料进料量的差异。
新料和回用料的混合物着色时要去掉所有“细末”和粉尘。

105．注塑件熔合线位置强度下降起因及解决办法


描述：注塑件包含熔合线，注塑件于顶出或使用时在这些地方损坏或断裂。
可能的起因：
建议使用的补救方法：
注塑机
A、在熔合线的塑料温度太低。
增加熔胶温度。
增加射嘴温度。
调整螺杆回料时间。
增加背压。
B、有效的模腔压力太低。
增加注塑压力。
增加螺杆向前时间。
保持正确的熔融垫料。
C、熔胶在熔合线上流得太慢或太快。
调整注塑速度。
调整螺杆表面速度以提供更高的熔胶温度。
模具
A、使用了多的脱模剂。
清洁模具：偶尔使用或根本不用胶模剂。
B、模具表面太冷。
增加模具温度。
限制冷却剂流经模具的速度。
C、模具内排气不足。
加用排气孔和/或缩短浇口接合区长度。
D、浇口和流道太小。
增加流道直径。
增大浇口的尺寸和/或缩短浇口接合区长度。
E、熔合线离浇口区位置太远。
改变浇口的位置以获得不同的模具填充（浇口与接合线部从距离太长）。
减少注口长度或加用热水口注套。
塑料
塑料的粘度太高而不能填充模具。
改用较易流动的塑料级别。


106．注塑件填充不满起因及解决办法


描述：注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。
可能的起因：
建议使用的补救方法：
注塑机
A、注塑速度不足。
增加注塑速度。
B、塑料短缺。
检查料斗内的塑料量。
检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。
C、螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。
检查无止逆阀是否磨损或出现裂缝。
D、运作时间变化。
检查运作是否稳定。
E、射料缸温度太低。
增加熔胶温度。
增加背压。
F、注塑速度不足。
增加注塑速度。
G、射嘴部分被封。
检查射嘴看有没有异物或未塑化塑料。
H、射嘴或射料缸外加热器不能运作。
检查所有的加热器外屑用安培表检
验能量输出是否正确。
I、注塑时间太短。
增加螺杆向前时间。
J、塑料贴在料斗喉壁上。
增加料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区的温度。
K、注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。
用较大的注塑机。
模具
A、模具内排气不足。
检查排气孔有否被堵塞
B、模具填充不足。
增加浇口的尺寸和/或减少浇口接合区的长度。
在注口正对面加工一冷料穴以防浇口和流道被未塑化的塑料封住。
塑料
A、注塑件壁厚太薄，塑料不能流动。
用粘度较低（即较易流动）的塑料。
B、塑料流动的长度太大，塑料不能适当填充注塑件。更改浇口的位置以减少塑料流动长度。
					

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2017-11-06 11:13:16