酸性镀铜常见故障原因与排除方法 |
故障现象 | 故障原因 | 故障排除方法 |
镀层发雾或发花 | 1. 前处理不良,零件表面有油
2. 清洗水有油或镀液有油
3. 光亮剂没有搅均匀或B剂太多
4. 镀液中有大量的铁杂质
5. 阳极面积太小或太短
6. 有机杂质太多 | 1. 清除表面油脂
2. 保持清洗水清洁
3. 搅均镀液
4.加入30%双氧水1-2毫升/升,搅拌下加入氢氧化铜,加入1-2克/升活性炭,搅拌过滤
5.增大面积,加长阳极
6.用双氧水-活性炭处理 |
低电流区 镀层不亮 | 1. 预镀层低区粗糙
2. 挂具导电不良
3. 光剂A含量偏低
4. 镀液中一价铜较多
5. 温度过高
6. 硫酸含量偏低
7. 氯离子过多或有机杂质过多 | 1. 加强预镀层质量
2. 检查挂具导电性
3. 补加A刘
4. 添加30%双氧水0.03-0.05毫升/升
5. 采用冷冻降温
6. 提高硫酸含量
7. 在搅拌下加入1-3克/升锌粉,搅拌30分钟,加入2-3克/升活性炭,搅拌2小时,静止过滤 |
镀层有麻点 镀层粗糙 | 1. 预镀层太薄或粗糙
2. 阳极磷铜含磷少
3. 有一价铜或铜粉
4. 硫酸铜含量过高
5. 温度过高
6. 挂具钩子上的铬层未彻底退除 | 1. 加强预镀层质量
2. 更换阳极
3. 加少许双氧水,方法同上
4. 冲稀镀液,调整各成分
5. 建议用冷冻
6. 彻底清除挂具残余镀层 |
镀层有条纹 | 1. 镀液中氯离子过多
2. 光剂比列失调
3. 预镀层有条纹
4. 硫酸铜含量过低 | 1. 同上方法处理
2. 通过试验调整光剂比例
3. 加强预镀层质量
4. 提高硫酸铜含量 |
电镀时电流下降,电压升高 | 1. 硫酸铜含量偏高
2. 硫酸含量偏低
3. 镀液温度太低
4. 阳极面积太小
5. 镀液氯离子含量过多 | 1. 稀释镀液,调整各成分
2. 提高硫酸含量
3. 提高温度
4. 增加阳极面积
5. 用锌粉处理,方法同上
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