奋斗君
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耐火浇注料(耐火混凝土)由胶结料、骨料、掺和料二部分组成，有时还加入促凝剂。下面为大家介绍下浇注料的配 方。
耐火骨料是耐火混凝土的主体，各种耐火材料(粘土质、高铝质、硅质、镁质等)，经过煅烧后的熟料，或各种废耐火砖破碎到一定程度均可作为耐火骨料。骨料的颗粒大小对制品的质量有很大的影响，所以对骨料颗粒的大小除有一定的限制外，在数量上也有一定比例要求，耐火骨料相当于普通建筑用混凝土的碎石和砂子。在耐火混凝土的配料中，骨料一般占70％—80％。其中.粗骨料(5—20mm)在配料中占35％—45％；细骨料（0.15—5mm)占30％—35％。
胶结料(结合剂)起胶结硬化作用，使制品具有一定的强度。可作胶结料的有：普通硅酸盐水泥、矾土水泥(高铝水泥)、镁质水泥、水玻璃、磷酸等。为保证混凝土有足够的耐火度(胶结料在高温下为溶剂，其量越多，混凝土耐火度越低)，并为减少在使用过程中体积收缩，胶结料的用量应尽可能的少些，一般为10％—25％，而且希望胶结料与骨料不能生成较多的低熔物。
有的耐火混凝土(如磷酸盐耐火混凝土)在配料中还必须加入少量促凝剂，以加速混凝土的硬化与固结。
为了改善耐火混凝土的性能，如提高在升温过程中的强度、减少体积收缩等，常加入10％—25％的掺和料。掺和料的原料与骨科相同，是经过磨细的耐火材料熟料细粉，其中70％—80％的细度在O.088mm以下。
浇注料的各种原料确定以后，首先要经过合现的配合，再经搅拌制成混合料，有的混合料还需困料。根据混合料的性质采取适当方法浇注成型并养护，最后将已硬化的构筑物，经正确的烘烤处理后投入使用。
A、颗粒料的配合
对各级粒度的颗粒料，根据其最紧密堆积原则进行配合。
由于浇注料多用于构成各种断时较大的构筑物和制成大塑砌块，粒状料的极限粒度可相应增大。但是，为了避免粗颗粒与水泥石之间在加热过程巾产生的膨胀差值过大而破坏两者的结合，除应选用低膨胀性的颗粒料以外，也应适当控制极限粒度。一般认为，振动成塑者应控制在10~15mm以下；机压成型者应小于10mm，对大型制品或整体构筑物不应大于25mm；皆应小于断面最小尺寸的1/5。
各级颗粒料的配比一般为3~4级，颗粒料的总量占60%~70%。
在高温下体积稳定的、细度很高的粉状掺和料，特别是其中还有一部分超细粉的掺和料，对浇注料的常温和卨温性质都有积极作用，应配以适当数量，一般认为细粉用量在30%~40%之间为宜。
B、结合剂及促凝剂的确定
结合剂的品种取决于对构筑物或制品性质的要求，应与所选粒状和粉状料的材质相对应，也与施工条件有关。
制造由非碱性粒状料组成的浇注料时，一般多采用水泥做结合剂。采用水泥做结合剂，应兼顾对硬化体的常温和高温性质的要求，尽量选用快硬高强而含易熔物较低的水泥，其用量应适当，一般认为不宜超过12%~15%。为避免硬化体的中温强度降低以及提高其耐髙温性能，水泥用量应尽量减少，而代以超细粉的掺和料。
若采用磷酸或磷酸盐做结合剂，则应根据浇注料硬化体性质的要求和施工特点，采用相应浓度的稀释磷酸或磷酸盐溶液。以浓度为50%左右的磷酸为宜，其外加用量一般控制在11%~14%之间。若以磷酸铝为结合剂，当Al2O3/P2O5(摩尔比）为1:3.2，相对密度为1.4时，外加用量宜控制在左右。由此种结合剂配制的浇注料在未热处理前凝结硬化慢、强度很低，故常外加少量碱性材料以促进其凝固。若以普通高铝水泥做促凝剂，一般外加量为2~3%。
若采用水玻璃，应控制其模数及密度。模数为2.4~3.0，相对密度为1.36~1.40g/cm3时，一般用量为13%~15%。若用硅氟酸钠促硬剂，其用量一般占水玻璃的10%~12%。
其他结合剂及其用量，根据瘠性料的特性、对硬化体的性质及施工要求而定。
C、用水量
各种浇注料皆含有与结合剂用量相应的水分。对以在结合剂与瘠性料组成混合料后再加入水，如对易水化口凝结速度较快的铝酸钙水泥就常以此种形式进行；也可以将水预先与结合剂混合制成一定浓度的水溶液或溶胶加入，如对需预先水解才可具有黏结性的结合剂则主要以此种形式进行。当结合剂与水反应后不变质时，为使结合剂在浇注料中分布均匀，也往往预先与水混合，如前述磷酸和水玻璃等就是这样处理的。
一般由普通高铝水泥结合的硅酸铝质熟料制成的浇注料，采用的水灰比多为0.4~0.65。其中，以振动成塑者，常取0.5~0.65，混合料的水分为8%~10%；机压成型者，常取0.4左右，混合料水分为5.57%~6.57%。为了减少浇注料中的水分，提高硬化体的密度，在浇注料中应加适当增塑减水剂。
